Häufige Fehler und Lösungen in der Beschichtung. Lithium-Ionen-Batterieausrüstung

In the production process of lithium batteries, the coating stage is crucial. However, various faults often occur during the coating process, affecting production efficiency and product quality. Today, let's take an in-depth look at 25 common faults and solutions in lithium battery coating.(Lithium - Ion Battery Equipment)

I. Relevant factors for fault generation
There are many factors affecting coating quality, mainly including people, machines, materials, methods, and environment. The basic factors are directly related to the coating process and cover coating substrates, adhesives, coating steel rollers/rubber rollers, and laminating machines.

1. Beschichtungssubstrat: Material, Oberflächeneigenschaften, Dicke und Gleichmäßigkeit beeinflussen die Beschichtungsqualität. Wie sollte ein geeignetes Beschichtungssubstrat ausgewählt werden?
2. Zunächst einmal muss das Material entsprechend den spezifischen Anwendungsanforderungen von Lithiumbatterien ausgewählt werden. Zu den gängigen Beschichtungssubstraten gehören Kupferfolie und Aluminiumfolie. Kupferfolie hat eine gute Leitfähigkeit und Duktilität und eignet sich als negativer Stromabnehmer; Aluminiumfolie hat eine bessere Oxidationsbeständigkeit und wird häufig als positiver Stromabnehmer verwendet. Zweitens müssen bei der Auswahl der Dicke in der Regel Faktoren wie die Energiedichte und die Sicherheit der Batterie berücksichtigt werden. Ein dünneres Substrat kann die Energiedichte erhöhen, aber die Sicherheit und Stabilität der Batterie verringern. Ein dickerer Untergrund ist das Gegenteil. Gleichzeitig ist auch die Gleichmäßigkeit der Dicke entscheidend. Eine ungleichmäßige Dicke kann zu einer ungleichmäßigen Beschichtung führen und die Akkuleistung beeinträchtigen.
3. Klebstoff: Arbeitsviskosität, Affinität und Haftung auf der Substratoberfläche sind sehr wichtig.
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5. Beschichtungsstahlwalze: Als Träger des Klebstoffs und als Stützreferenz für Beschichtungssubstrat und Gummiwalze beeinflussen seine geometrische Toleranz, Steifigkeit, dynamische und statische Gleichgewichtsqualität, Oberflächenqualität, Temperaturgleichmäßigkeit und thermischer Verformungszustand die Gleichmäßigkeit der Beschichtung.
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7. Beschichtungsgummiwalze: Material, Härte, geometrische Toleranz, Steifigkeit, dynamische und statische Gleichgewichtsqualität, Oberflächenqualität, thermischer Verformungszustand usw. sind ebenfalls wichtige Variablen, die die Gleichmäßigkeit der Beschichtung beeinflussen.
8. Kaschiermaschine: Neben der Präzision und Sensibilität des kombinierten Druckmechanismus von Beschichtungsstahlwalze und Gummiwalze sind auch die ausgelegte maximale Betriebsgeschwindigkeit und die Gesamtstabilität der Maschine nicht zu vernachlässigen.

II. Common faults and solutions

1. Begrenzung der Abweichung beim Abwickeln (1) Grund: Der Abrollmechanismus ist ohne Zentrierung mit einem Gewinde versehen. (2) Lösung: Passen Sie die Sensorposition an oder stellen Sie die Rollenposition in der zentrierten Position ein.
2. Obere und untere Begrenzung der schwimmenden Auslassrolle (1) Ursache: Die Auslassdruckrolle ist nicht fest gedrückt oder die Aufwickelspannung ist nicht eingeschaltet und das Potentiometer ist defekt. (2) Lösung: Drücken Sie die Ausgangsdruckrolle fest oder schalten Sie den Aufnahmespannungsschalter ein und kalibrieren Sie das Potentiometer neu.
3. Begrenzung der Fahrabweichung (1) Ursache: Die Verfahrabweichung ist nicht zentriert oder die Sonde ist abnormal. (2) Lösung: Setzen Sie auf die mittlere Einstellung zurück und überprüfen Sie die Sondenposition und ob die Sonde beschädigt ist.
4. Begrenzung der Aufnahmeabweichung (1) Grund: Der Aufwickelmechanismus ist ohne Zentrierung mit einem Gewinde versehen. (2) Lösung: Passen Sie die Sensorposition an oder stellen Sie die Rollenposition in der zentrierten Position ein.
5. Kein Öffnungs- und Schließvorgang der Rücklaufrolle (1) Ursache: Die Rückwalze hat die Ursprungskalibrierung nicht abgeschlossen oder der Status des Kalibrierungssensors ist nicht normal. (2) Lösung: Kalibrieren Sie den Ursprung neu oder überprüfen Sie den Status und das Signal des Ursprungssensors auf Anomalien.
6. Ausfall des Servos der Rückwalze (1) Ursache: Anormale Kommunikation oder lose Verkabelung. (2) Lösung: Drücken Sie die Reset-Taste, um den Fehler zurückzusetzen oder wieder einzuschalten. Überprüfen Sie den Alarmcode und konsultieren Sie das Handbuch.
7. Zweite Seite nicht intermittierende Beschichtung (1) Ursache: Glasfaserausfall. (2) Lösung: Prüfen Sie, ob die Beschichtungsparameter oder faseroptischen Signale abnormal sind.
8. Ausfall des Abstreiferservos (1) Ursache: Alarm des Kratzer-Servotreibers oder abnormaler Sensorstatus, Not-Aus des Geräts. (2) Lösung: Überprüfen Sie den Not-Aus-Knopf oder drücken Sie den Reset-Knopf, um den Alarm zu deaktivieren, kalibrieren Sie den Ursprung der Abstreifwalze neu und prüfen Sie, ob der Sensorstatus abnormal ist.
9. Kratzen (1) Ursache: Verursacht durch Güllepartikel oder es gibt eine Kerbe im Abstreifer. (2) Lösung: Verwenden Sie eine Fühlerlehre, um Partikel zu entfernen, und überprüfen Sie den Schaber.
10. Ablösung von Pulver (1) Grund: ein. Pulverablösung durch Übertrocknung; b. Hohe Luftfeuchtigkeit in der Werkstatt und Wasseraufnahme des Stangenstücks; c. Schlechte Haftung der Gülle; d. Die Gülle wurde schon lange nicht mehr gerührt. (2) Lösung: Wenden Sie sich an die Qualitätstechnik vor Ort.
11. Unzureichende Oberflächendichte (1) Grund: ein. Großer Höhenunterschied des Flüssigkeitsspiegels; b. Laufgeschwindigkeit; c. Messerkante. (2) Lösung: Überprüfen Sie die Geschwindigkeits- und Messerkantenparameter und halten Sie eine bestimmte Flüssigkeitsstandshöhe ein.
12. Mehr Partikel (1) Grund: ein. Von der Gülle selbst getragen oder ausgefällt; b. Verursacht durch die Walzenwelle bei der einseitigen Beschichtung; c. Die Gülle wurde schon lange nicht mehr gerührt (im statischen Zustand). (2) Lösung: Wischen Sie die durchlaufenden Walzen vor dem Beschichten sauber. Wenn die Gülle längere Zeit nicht verwendet wurde, wenden Sie sich an Qualitätstechnik, um zu sehen, ob sie gerührt werden muss.
13. Tailing (1) Grund: Schlammrückstände, nicht paralleler Spalt zwischen hinterer Walze oder Beschichtungswalze und Öffnungsgeschwindigkeit der hinteren Walze. (2) Lösung: Passen Sie die Parameter des Beschichtungsspalts an und erhöhen Sie die Öffnungsgeschwindigkeit der hinteren Walze.
14. Frontversatz (1) Grund: Die Ausrichtungsparameter werden nicht korrigiert, wenn ein Ausrichtungsfehler auftritt. (2) Lösung: Prüfen Sie, ob die Folie verrutscht, reinigen Sie die Rückwalze, drücken Sie die Andruckrolle der Referenzrolle nach unten und korrigieren Sie die Ausrichtungsparameter.
15. Paralleles Tailing auf der Rückseite bei intermittierender Beschichtung (1) Grund: Der Abstand zwischen der Beschichtungsrückwalze ist zu klein oder der Öffnungsabstand der hinteren Walze ist zu klein. (2) Lösung: Passen Sie den Abstand zwischen den hinteren Beschichtungswalzen an und vergrößern Sie den Öffnungsabstand der hinteren Walze.
16. Dick am Kopf und dünn am Schwanz (1) Grund: Die Parameter für die Ausdünnung des Kopfes und des Hecks sind nicht richtig eingestellt. (2) Lösung: Passen Sie das Geschwindigkeitsverhältnis zwischen Kopf und Heck und den Startweg zwischen Kopf und Heck an.
17. Änderungen der Beschichtungslänge und des intermittierenden Prozesses (1) Grund: Auf der Oberfläche der Rückwalze befindet sich Aufschlämmung, die Traktionsgummiwalze wird nicht gedrückt und der Spalt zwischen der Rückwalze und der Beschichtungswalze ist zu klein und zu eng. (2) Lösung: Reinigen Sie die Oberfläche der hinteren Walze, passen Sie die intermittierenden Beschichtungsparameter an und drücken Sie auf die Traktions- und Gummiwalzen.
18. Offensichtliche Risse am Polstück (1) Grund: Zu hohe Trocknungsgeschwindigkeit, zu hohe Ofentemperatur und zu lange Backzeit. (2) Lösung: Prüfen, ob die relevanten Beschichtungsparameter den Prozessanforderungen entsprechen.
19. Faltenbildung des Polstücks während des Betriebs (1) Grund: ein. Parallelität zwischen den Durchlaufrollen; b. Es befindet sich starker Schlamm oder Wasser auf der Oberfläche der hinteren Walze und der vorbeifahrenden Walzen; c. Schlechte Folienverbindung, die zu einer unausgeglichenen Spannung auf beiden Seiten führt; d. Abnormales Korrektursystem oder Korrektur nicht eingeschaltet; e. Übermäßige oder zu geringe Spannung; f. Der Spalt des Zughubs der hinteren Walze ist ungleichmäßig; g. Die Gummioberfläche der Rücklaufrolle erfährt nach längerem Gebrauch eine periodische elastische Verformung. (2) Lösung: ein. Stellen Sie die Parallelität der Durchlaufrollen ein. b. Erledigen Sie Fremdkörper zwischen der hinteren Walze und den vorbeifahrenden Walzen rechtzeitig; c. Stellen Sie zunächst die Zugeinstellrolle am Maschinenkopf ein. Nachdem die Folie stabil ist, stellen Sie sie wieder in den ursprünglichen Zustand ein. d. Schalten Sie das Korrektursystem ein und überprüfen Sie es. e. Überprüfen Sie den Einstellwert der Spannung und ob die Drehung jeder Übertragungsrolle und jeder Auf- und Abwickelrolle flexibel ist, und kümmern Sie sich rechtzeitig um die unflexible Rolle. f. Vergrößern Sie den Spalt entsprechend und verengen Sie ihn dann allmählich auf die entsprechende Position. g. Wenn die elastische Verformung schwerwiegend ist, ersetzen Sie die neue Gummiwalze.
20. Wölbung am Rand (1) Ursache: Verursacht durch die Schaumverstopfung der Schallwand. (2) Lösung: Bei der Installation der Schallwand kann sie in einer nach außen gespreizten Form sein oder beim Bewegen der Schallwand kann sie von außen nach innen bewegt werden.
21. Materialleckage (1) Ursache: Der Schaum der Schallwand oder des Abstreifers sitzt nicht dicht. (2) Lösung: Der Spalt des Schabers ist etwas 10 - 20 Mikrometer größer als die Dicke der Beschichtungsschicht. Drücken Sie den Schaumstoff der Schallwand fest.
22. Ungleichmäßige Inanspruchnahme (1) Ursache: Die Aufwickelwelle ist nicht richtig eingebaut, nicht aufgeblasen, die Korrektur ist nicht eingeschaltet oder die Aufwickelspannung ist nicht eingeschaltet. (2) Lösung: Installieren und befestigen Sie die Aufwickelwelle, blasen Sie die Luftexpansionswelle auf, schalten Sie die Korrekturfunktion und die Aufzugsspannung ein usw.
23. Ungleichmäßige Leerränder auf beiden Seiten (1) Ursache: Einbaulage der Schallwand und der Abrollkorrektur ist nicht eingeschaltet. (2) Lösung: Schieben Sie die Schallwand und überprüfen Sie die Aufwickelkorrektur.
24. Intermittierende Beschichtung auf der Rückseite kann nicht verfolgt werden (1) Grund: Kein Induktionseingang von der Lichtleiter oder keine intermittierende Beschichtung auf der Vorderseite. (2) Lösung: Überprüfen Sie den Erfassungsabstand des Glasfaserkopfes, die Glasfaserparameter und den Effekt der Frontbeschichtung.
25. Die Korrektur wirkt nicht (1) Ursache: Falsche Glasfaserparameter, Korrekturschalter nicht eingeschaltet. (2) Lösung: Prüfen Sie, ob die Glasfaserparameter angemessen sind (ob die Korrekturanzeige links und rechts blinkt) und ob der Korrekturschalter eingeschaltet ist.

III. Innovative thinking and suggestions
In order to better deal with faults in the lithium battery coating process, we can innovate from the following aspects:

1. Führen Sie ein intelligentes Überwachungssystem ein, um verschiedene Parameter im Beschichtungsprozess in Echtzeit zu überwachen und frühzeitig vor möglichen Fehlern zu warnen.
2. Entwicklung neuer Beschichtungsmaterialien und -anlagen, um die Gleichmäßigkeit und Stabilität der Beschichtung zu verbessern.
3. Verstärken Sie die Schulung der Bediener, um ihre Fähigkeit zur Beurteilung und zum Umgang mit Fehlern zu verbessern.
4. Richten Sie ein perfektes Qualitätskontrollsystem ein, um eine umfassende Qualitätskontrolle des Beschichtungsprozesses durchzuführen.

In short, understanding common faults and solutions in lithium battery coating is crucial for improving production efficiency and product quality. At the same time, we must also continuously innovate and explore more advanced technologies and methods to make greater contributions to the development of the lithium battery industry.