Wie läuft der Prozess von Softpack-Lithiumbatterien ab? -Lithium-Ionen-Batterie-Ausrüstung
Wie läuft der Prozess von Softpack-Batterien ab?
1. Weich verpackte Batterien
Zugespitzt ausgedrückt handelt es sich bei weich verpackten Batterien um Batterien, die Aluminium-Kunststoff-Folie als Verpackungsmaterial verwenden. Die hauptsächlich verwendete Verpackung ist eine rheumatische Wärmeverpackung. Der Grund, warum das Laserschweißen nicht verwendet wird, ist, dass das Verpackungsmaterial aus Aluminium-Kunststofffolie einfacher zu verpacken und zu formen ist als die Umverpackung aus Stahlschale oder Aluminiumschale.
2. Aluminium-Kunststoff-Verpackungsfolie
Aluminium-Kunststoff-Verpackungsfolie ist eigentlich Aluminium-Kunststoff-Folie mit einer dreischichtigen Struktur aus Nylonschicht, AI-Schicht und PP-Schicht. Jede Schicht hat ihren entsprechenden Zweck. Der Hauptzweck der Aluminium-Kunststoff-Verpackungsfolie besteht darin, den Batteriekern zu schützen. Der Zweck der AI-Schicht besteht darin, das Eindringen von Wasser zu verhindern. Die Nylonschicht sorgt dafür, dass sich die Form der Aluminium-Kunststoff-Folie nicht verändert. Die PP-Schicht ist tatsächlich heißversiegelt. Das Material PP ist Polyethylen, das unter Erhitzen schmilzt und sich miteinander verbindet und sich nach dem Abkühlen verfestigt, um den Zweck der Verkapselung zu erreichen. (Lithium-Ionen-Batterie-Ausrüstung)
3. Aluminium-Kunststoff-Film-Formgebung
Die Bildung von Aluminium-Kunststoff-Filmen ist ein Prozess, mit dem jeder vertraut ist. Dieser Vorgang wird auch als Grubenstanzung bezeichnet. Eine Form wird verwendet, um eine Grube auszustanzen, die Telekommunikation aufnehmen kann, während sie erhitzt wird.
4. Deckel- und Seitenversiegelungsprozess
Dieser Prozess umfasst die obere und seitliche Versiegelung. Es ist zu beachten, dass bei diesem Vorgang eine Airbag-Öffnung für den nächsten Schritt der Befüllung übrig bleibt. Aber das Wichtigste, worüber man sprechen sollte, ist die obere Dichtung. Die obere Dichtung dient dazu, die Laschen abzudichten. Die Laschen sind aus Metall (positives Aluminium, negatives Nickel). Wie können sie zusammen mit PP verpackt werden? Dies wird durch den Laschenkleber erreicht, ein kleines Bauteil auf der Lasche. Die Kosten für den Laschenkleber betragen PP, was bedeutet, dass er beim Erhitzen schmelzen und sich verbinden kann. Während des Verpackens verschmelzen und verbinden sich das PP im Laschenkleber und die PP-Schicht der Aluminium-Kunststoff-Folie und bilden eine effektive Verpackungsstruktur.
5. Flüssigkeitsinjektion und Vorversiegelungsprozess
Nach Beendigung des Ober- und Seitenversiegelungsprozesses müssen die Flüssigkeitseinspritzung und die Vorversiegelung während der Standzeit durchgeführt werden. Die Flüssigkeitsinjektion ist sehr einfach, d.h. das Einspritzen des Elektrolyten usw. in die Aluminium-Kunststoff-Folie und dann das schnelle Vorversiegeln (Vorverpackung, auch ein Buchstabe genannt). Nach Abschluss der Vorversiegelung wird das Innere der Batteriezelle theoretisch von der Außenseite isoliert.
6. Ruhen + Formen + Vorrichtungsformungsprozess
Nachdem der fünfte Prozess abgeschlossen ist, ist es notwendig, den Elektrolyten durch hohe Temperatur und normale Temperatur vollständig in die Polstücke eindringen zu lassen und dann den Batteriekern zu nehmen, um ihn zu bilden (was der Aktivierung des Batteriekerns entspricht, und Gas tritt wieder auf). Die Klammerformung liegt daran, dass in einigen Fabriken Klemmen verwendet werden, um die Elektroden zu formen. Auf diese Weise wird die geformte Elektrodenschnittstelle besser, aber es gibt den Nachteil der Verformung. Der Prozess der Klammerformung wird auch als Backen bezeichnet.
7. Zweiter Versiegelungsvorgang
Da bei der Formation Gas entsteht, gibt es einen zweiten Versiegelungsprozess. Bei der zweiten Versiegelung wird der Airbag zunächst mit einer Guillotine durchstochen und gleichzeitig abgesaugt, so dass das Gas und ein kleiner Teil des Elektrolyten im Airbag abgesaugt werden. Anschließend wird der zweite Siegelkopf sofort im zweiten Siegelbereich abgedichtet, um die Luftdichtheit des Batteriekerns zu gewährleisten. Zum Schluss wird der Airbag vom verpackten Batteriekern abgeschnitten und es bildet sich im Grunde ein weich gepackter Batteriekern.
8. Nachbereite Prozesse
Die Folgeprozesse sind Beschneiden, Kantenentfernen, Teilkapazität (Kapazitätstest), Aussehensprüfung, Gelbleimauftrag, Kantenspannungserkennung, Laschentransferschweißen, OQC-Inspektion, Verpackung und Versand usw.
1. Weich verpackte Batterien
Zugespitzt ausgedrückt handelt es sich bei weich verpackten Batterien um Batterien, die Aluminium-Kunststoff-Folie als Verpackungsmaterial verwenden. Die hauptsächlich verwendete Verpackung ist eine rheumatische Wärmeverpackung. Der Grund, warum das Laserschweißen nicht verwendet wird, ist, dass das Verpackungsmaterial aus Aluminium-Kunststofffolie einfacher zu verpacken und zu formen ist als die Umverpackung aus Stahlschale oder Aluminiumschale.
2. Aluminium-Kunststoff-Verpackungsfolie
Aluminium-Kunststoff-Verpackungsfolie ist eigentlich Aluminium-Kunststoff-Folie mit einer dreischichtigen Struktur aus Nylonschicht, AI-Schicht und PP-Schicht. Jede Schicht hat ihren entsprechenden Zweck. Der Hauptzweck der Aluminium-Kunststoff-Verpackungsfolie besteht darin, den Batteriekern zu schützen. Der Zweck der AI-Schicht besteht darin, das Eindringen von Wasser zu verhindern. Die Nylonschicht sorgt dafür, dass sich die Form der Aluminium-Kunststoff-Folie nicht verändert. Die PP-Schicht ist tatsächlich heißversiegelt. Das Material PP ist Polyethylen, das unter Erhitzen schmilzt und sich miteinander verbindet und sich nach dem Abkühlen verfestigt, um den Zweck der Verkapselung zu erreichen. (Lithium-Ionen-Batterie-Ausrüstung)
3. Aluminium-Kunststoff-Film-Formgebung
Die Bildung von Aluminium-Kunststoff-Filmen ist ein Prozess, mit dem jeder vertraut ist. Dieser Vorgang wird auch als Grubenstanzung bezeichnet. Eine Form wird verwendet, um eine Grube auszustanzen, die Telekommunikation aufnehmen kann, während sie erhitzt wird.
4. Deckel- und Seitenversiegelungsprozess
Dieser Prozess umfasst die obere und seitliche Versiegelung. Es ist zu beachten, dass bei diesem Vorgang eine Airbag-Öffnung für den nächsten Schritt der Befüllung übrig bleibt. Aber das Wichtigste, worüber man sprechen sollte, ist die obere Dichtung. Die obere Dichtung dient dazu, die Laschen abzudichten. Die Laschen sind aus Metall (positives Aluminium, negatives Nickel). Wie können sie zusammen mit PP verpackt werden? Dies wird durch den Laschenkleber erreicht, ein kleines Bauteil auf der Lasche. Die Kosten für den Laschenkleber betragen PP, was bedeutet, dass er beim Erhitzen schmelzen und sich verbinden kann. Während des Verpackens verschmelzen und verbinden sich das PP im Laschenkleber und die PP-Schicht der Aluminium-Kunststoff-Folie und bilden eine effektive Verpackungsstruktur.
5. Flüssigkeitsinjektion und Vorversiegelungsprozess
Nach Beendigung des Ober- und Seitenversiegelungsprozesses müssen die Flüssigkeitseinspritzung und die Vorversiegelung während der Standzeit durchgeführt werden. Die Flüssigkeitsinjektion ist sehr einfach, d.h. das Einspritzen des Elektrolyten usw. in die Aluminium-Kunststoff-Folie und dann das schnelle Vorversiegeln (Vorverpackung, auch ein Buchstabe genannt). Nach Abschluss der Vorversiegelung wird das Innere der Batteriezelle theoretisch von der Außenseite isoliert.
6. Ruhen + Formen + Vorrichtungsformungsprozess
Nachdem der fünfte Prozess abgeschlossen ist, ist es notwendig, den Elektrolyten durch hohe Temperatur und normale Temperatur vollständig in die Polstücke eindringen zu lassen und dann den Batteriekern zu nehmen, um ihn zu bilden (was der Aktivierung des Batteriekerns entspricht, und Gas tritt wieder auf). Die Klammerformung liegt daran, dass in einigen Fabriken Klemmen verwendet werden, um die Elektroden zu formen. Auf diese Weise wird die geformte Elektrodenschnittstelle besser, aber es gibt den Nachteil der Verformung. Der Prozess der Klammerformung wird auch als Backen bezeichnet.
7. Zweiter Versiegelungsvorgang
Da bei der Formation Gas entsteht, gibt es einen zweiten Versiegelungsprozess. Bei der zweiten Versiegelung wird der Airbag zunächst mit einer Guillotine durchstochen und gleichzeitig abgesaugt, so dass das Gas und ein kleiner Teil des Elektrolyten im Airbag abgesaugt werden. Anschließend wird der zweite Siegelkopf sofort im zweiten Siegelbereich abgedichtet, um die Luftdichtheit des Batteriekerns zu gewährleisten. Zum Schluss wird der Airbag vom verpackten Batteriekern abgeschnitten und es bildet sich im Grunde ein weich gepackter Batteriekern.
8. Nachbereite Prozesse
Die Folgeprozesse sind Beschneiden, Kantenentfernen, Teilkapazität (Kapazitätstest), Aussehensprüfung, Gelbleimauftrag, Kantenspannungserkennung, Laschentransferschweißen, OQC-Inspektion, Verpackung und Versand usw.
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